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大输液: 调整进入快车道 
(2006/1/11)

    ●我国大输液产业每年以15%~20%的速度增长
    ●经过整顿后的大输液市场拥有良好的发展环境和空间
    ●行业内成长良好的公司呈现较好的投资机会
    大输液是医药产品的一个类别,由于具有迅速、高效、控释的特点,是医疗机构日常必须使用的药品,同时也是临床抢救药物和静脉治疗药物不可缺少的载体或溶酶,在现代临床上占据十分重要的地位。
    国际市场
    生产更趋集中化
    目前,国外大输液的发展存在三大特点。
    首先,国外市场主要由少数企业占领。大输液是一种科技含量比较低的行业,适合企业进行大规模生产。在发达国家中,大输液生产集中的现象十分明显。据有关统计资料显示,世界发达国家人均使用输液量达3.33瓶/人,但输液企业数量少,生产规模大。在美国,百特公司垄断了全美80%的输液市场,麦高公司和阿波特公司占20%左右;在欧洲,大输液市场基本上被费森尤斯、贝朗、百特克林泰克和法玛西亚四大公司占领;在日本,大冢公司占有最大的市场份额。
    其次,品种丰富,可分为4大类,达200多种。包括体液平衡用输液、营养用输液、血容量扩张用输液以及药物治疗用输液。目前,氨基酸、电解质、糖类输液的品种正在向系列化方向发展;而治疗型输液剂品种发展很快,已超过170种。
    再次,输液产品包装多样化,玻璃瓶、PVC复合膜、非PVC复合膜并存,其中非PVC复合膜的比例在逐渐增加,是今后的发展方向。
    国内现状
    产量增长、品种优化
    ●产量稳步增长
    根据国家药品监督管理局提供的资料分析,近年来,我国大输液的产量每年以15%~20%的幅度递增,而目前我国每年临床的需要也是以20%左右的幅度递增,可见,我国大输液基本上是供不应求。我国输液总产量从1995年的13.8亿瓶增长到2001年的29.1亿瓶,年均增长16.1%。1999年8月24日,国家药监局正式印发《关于实施<药品生产质量管理规范>有关规定的通知》,明确要求大输液和粉针剂生产必须在2000年底前达到GMP标准。从2001年1月1日起,所有未通过GMP认证的大输液生产企业一律停产。全国393家输液生产企业中,有246家经过改造获得了GMP认证,这不仅使大输液产品的质量得到了保证,而且进一步提高了行业集中度和输液企业的效益。在此基础上,国内一些企业不断扩大生产能力,基本满足了国内临床需求,规模结构不断优化。
    据全国14个大城市200多家医院2001年的统计,按金额计算,进口输液占医院用输液总额的5.32%,比1994年的12%降低了6.7个百分点,2001年我国输液的生产能力利用率达到78.6%,是五大类制剂中生产能力利用率最高、发展最为稳定的一种剂型。目前,年产量超过3000万瓶的企业约有18家,超1亿瓶的企业至少有2家,前50家生产集中度达到46%。
    ●竞争格局初成
    大输液产品具有利润低、地域性强和以量取胜的特点。目前,我国主要的大输液生产企业有双鹤药业、长征富民药业、四川科伦大、四川蜀乐等。双鹤药业是国内最大的输液生产企业,年产量达8亿瓶;而长征富民年产量约4亿瓶。另外,几家世界著名输液生产商在国内的合资企业也在不同的细分市场中独占鳌头。如:体液平衡液中复方电解质葡萄糖输液,天津大冢占68.62%;营养液输液中的脂肪乳输液主要还是华瑞和费森尤斯在主宰,分别占了66.52%和17.40%。华瑞制药作为国内脂肪乳生产的老大,除了占领国内市场之外,还进军法国、瑞典等欧洲市场。
    未来的市场格局应该是几个大型输液生产企业占据市场,这意味着在大输液生产企业之间还会有一场恶战,兼并或被兼并在所难免。
    ●品种不断优化
    在大输液产品中,我国与国外相比还有较大差距。主要表现为品种比较单一,以营养性和电解质品种为主,治疗性品种较少。
    近几年,我国的输液产品得到了较大的发展,品种数量从40多种增加到80多种,品种结构进一步优化,普通输液品种如葡萄糖、氯化钠、葡萄糖氯化钠占全部输液产量的比重由1995年的70.5%下降到了目前的55%。一批治疗用输液新品种如喹诺酮类、小儿用氨基酸、利巴韦林、阿奇霉素、尼莫地平、单硝酸异山梨脂及中药输液葛根素、丹参等品种相继开发成功获得了生产批文,其中大部分已实现了产业化并投放市场。治疗性输液比例在逐步上升。不过,糖类输液中木糖醇、麦芽糖、转化糖、混合糖等品种仍是空白;复方电解质输液未形成系列;一些品种仍不能满足医院需求,如人血白蛋白、脂肪乳、氟康唑等;一些治疗型氨基酸输液等品种还需要进口。
    ●新型包装得到发展
    大输液对药液包装材料要求高:无颗粒、无菌、无毒、无热源。在输液生产中,除了先进生产技术和严格的管理手段外,其包装也是决定输液产品质量高低的重要因素。大输液包装形式有:玻璃瓶、塑料瓶和塑料袋。
    塑料瓶装输液具有重量轻、密封性好,便于运输、制作成本低、安全性高等优点,正成为取代玻璃瓶的换代产品。在发达国家,除了少数用玻璃瓶包装外,几乎都用塑料包装。
    去年,我国大输液的年产量在30亿瓶左右。其中绝大部分采用的是玻璃瓶包装,约占全国市场的90%以上。玻璃瓶不仅存在易破损、不便运输、仓储体积大等缺点,而且,在使用过程中,由于需要不断向药液中引入空气,空气中的灰尘、微生物很容易污染药液,另外,我国每年在生产大输液玻璃瓶包装上造成很大的污染,消耗很多的资源和能源。而生产塑料瓶装大输液可较好地解决这些问题。因此,生产高质量、高水平的塑料包装大输液正符合国家的产业政策。
    目前,大输液包装改进的方向有两个——复合软包装袋和塑料瓶。现时,国际上普遍使用的最新包装材料是非PVC共折复合软袋,国内虽然也有制药企业使用,但由于该产品的原材料国内不能生产,价格高,不适应“低水平、广覆盖”的基本医疗保险制度,因此,短期内似乎还不会有较大的发展。预计在今后若干年中,中国的大输液产品仍以玻璃瓶包装为主,但塑料包装取代玻璃瓶是必然趋势。
    发展趋势
    与国际接轨步伐加快
    目前,仍然存在一些制约我国大输液产业持续发展的因素,如品种少,低水平重复建设严重等。自2001年以来,一股改建、扩建、新建输液生产线的“热潮”在全国悄然掀起,现有的输液生产企业,几乎都在进行扩建或计划扩建。据中国制药装备行业协会对国内21家输液生产线制造商的统计,2001年,共销售输液生产线301条;另据有关资料,同期还进口输液生产线6条。按平均每条线1000万瓶计算,全国约新增输液生产能力在30亿瓶以上。这些生产线如建成投产,新增能力将超过2001年我国输液总产量。造成这一现象的原因主要是:首先,国家加强宏观调控,对生产企业进行GMP认证,未通过认证的企业被迫停产,使得企业数量减少了约1/3,腾出了部分产能;其次,国家大力整顿医疗机构制剂室自制输液产品,又腾出了4亿~5亿瓶的市场空间。由于生产机构减少,订单相对增加,对现有企业来说成为供不应求的信号,于是纷纷增加产能。不过,其中更深层次的原因却是国内大输液企业的研发能力弱,输液产品多是价格竞争,而非品质和技术竞争,使得输液市场的进入门槛低,造成一哄而上的局面。预计今后几年,大输液市场将出现以下发展趋势:
    首先,市场进一步整合,生产进一步集中。在这场竞争中,大企业凭借资金、营销网络和研发等方面的优势逐渐扩大规模,整合市场,形成强者更强、弱者淘汰的局面,使得大输液生产更趋于集中。
    其次,品种不断丰富,产品结构优化。随着研发能力的增强,输液新品种将不断得到培育和壮大,其中治疗性输液产品和塑料瓶包装产品的比例将增加。企业将在生产规模化、品种多样化、产品系列化、规格齐全化上下功夫。
    另外,与外资合作,拓展海外市场也将成为必然。前不久,浙江医药的价值80多万元的3万瓶“来立信”(乳酸左氧氟沙星)注射液又出口德国,首开本土企业生产的大输液出口到欧美发达国家的先河。随着我国输液产品质量的进一步提高,会有越来越多的输液企业将目光投向海外,寻求合作,拓展市场。
 
源自: 中国药网
 


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